Cum se face Coca-Cola la Ploieşti: reţeta este aceeaşi peste tot în lume, diferă doar furnizorii

În curtea interioară a fabricii Coca-Cola de la Ploieşti, una dintre cele mai mari din cadrul grupului Hellenic Bottling Company, mai multe camioane se pregătesc să plece. De fapt nu au prea mult timp să se pregătească, maximum 15 minute, deoarece acesta este timpul în care sunt gata umplute. Iar dacă la fiecare sfert de oră se adaugă cele zece minute cât durează în medie producerea unei sticle de coca-cola de doi litri, rezultă că băutura care anul acesta aniversează 125 de ani de existenţă este gata să ajungă la consumator în mai puţin de jumătate de oră.

Pentru sticla de coca-cola, camionul transportatorului este punctul terminus al unui drum care începe la zeci de metri în spate, cu producerea PET-ului chiar de către companie sau odată cu reciclarea ambalajelor din sticlă.

Pe lângă ritmul alert din curtea fabricii următorul lucru care atrage atenţia este un zgomot puternic, iar prima impresie este că păsările pregătesc un asalt asupra fabricii. Concluzia nu este departe de realitate pentru că de fapt coca-cola a montat dispozitive care imită zgomotele păsărilor răpitoare pentru a speria alte zburătoare. Problema păsărilor este specifică în general spaţiilor logistice, dar şi aeroporturilor.

Zgomotele din curte, depozitul cu rafturile înalte cât blocuri de 10-12 etaje în care totul se întâmplă mecanic, tancurile înalte în care se prepară băuturile sunt reperele vizitei la fabrica de la Ploieşti.

Poziţionarea fabricii, aproape de centura oraşului Ploieşti (în Prahova), în vecinătatea depozitului Kaufland, dar şi la numai jumătate de oră de Bucureşti, este bine gândită. De aici, camioanele pot avea acces la orice fel de legături cu drumurile din ţară.

Un business de jumătate de miliard de euro

Grecii de la Coca-Cola Hellenic activează pe piaţă de aproximativ 20 de ani, iar compania Coca-Cola HBC România a fost înfiinţată în anul 2000 prin unificarea tuturor îmbuteliatorilor locali ai Coca-Cola existenţi la acea dată.

În prezent, Coca-Cola Hellenic este cel mai mare îmbuteliator de băuturi răcoritoare de pe piaţa locală şi deţine trei fabrici în România la Ploieşti, Timişoara şi Vatra Dornei. În ultimii ani, compania şi-a restrâns activitatea odată cu închiderea a trei fabrici, de la Oradea, Bucureşti şi Iaşi.

Sistemul Coca-Cola pe piaţa locală este format din Coca-Cola România - care deţine brandurile şi concentratele de sucuri - şi partenerul său îmbuteliator compania grecească Coca- Cola Hellenic, care produce, distribuie şi vinde produsele sub licenţă.

Potrivit datelor de la Registrul Comerţului, Coca-Cola HBC România a avut în 2009 o cifră de afaceri de 1,8 mld. lei (440 mil. euro) şi un profit net de 172 mil. lei (40,7 mil. euro). Potrivit datelor din raportul anual aferent anului 2010, Coca-Cola a vândut în România 167,8 milioane de unităţi (unit cases - o unitate este egală cu echivalentul a 5,678 litri), în scădere cu 4% comparativ cu 2009. Astfel, anul trecut vânzările Coca-Cola HBC au depăşit 950 de milioane de litri. Compania nu a oferit informaţii legate de producţia de la Ploieşti.

"Reţeta" coca-cola de la Ploieşti

Apă, concentrat, zahăr şi dioxid de carbon. Aceasta este o parte din reţeta coca-cola de la Ploieşti, replicată de compania americană oriunde în lume. Diferă doar furnizorii astfel încât gustul ar putea să fie diferit de la o ţară la alta. "Lucrăm cu furnizori locali", explică Radu Boitoş, directorul fabricii şi cel care face turul fabricii de la Ploieşti. Directorul nu a precizat însă numele furnizorilor locali.

Boitoş, 45 de ani, locuieşte în Bucureşti însă face zilnic drumul până la Ploieşti, acolo unde conduce o echipă de peste 300 de angajaţi. Mai bine de 50 dintre aceştia sunt alături de companie încă din 1995 de la deschidere şi au văzut cum fabrica se transformă încet-încet după ce zeci de milioane de euro au fost pompate în modernizare. Numai recent, în 2009, 45 mil. euro au fost investite într-o centrală de cogenerare şi un depozit complet automatizat.

Extrem de jovial, Boitoş intră în fabrică numai după ce se echipează cu şapcă, vestă şi dopuri pentru urechi, dar cere şi vizitatorilor să poarte acelaşi echipament. Pentru angajaţi echipamentul este obligatoriu.

Înainte de a ajunge în zona destinată exclusiv producţiei, pe pereţii fabricii sar în ochi pozele oamenilor, pentru a fi mai uşor recunoscuţi, un cabinet în care se află permanent un medic şi o asistentă, dar şi operatorii propuşi în acea lună pentru bonusare.

Boitoş remarcă faptul că dacă în general un manager visează la un bonus o singură dată pe an, angajaţii de aici pot primi bonusuri în fiecare lună.

Odată intraţi în zona de producţie, după zgomotul puternic atenţia se îndreaptă către mai multe recipiente imense, de câte 15.000 de litri fiecare, unde se amestecă ingredientele, şi de unde conţinutul ajunge treptat în sticle.

"Nu este un produs cu margini (marje - n.red.) foarte mari. Dacă în alte domenii, o creştere sau o scădere cu 10% a costurilor de producţie nu se vede, în această industrie orice variaţie este percepută imediat. Totul trebuie foarte bine organizat", a mai spus Boitoş, care lucrează în cadrul companiei de trei ani, iar anterior a mai fost production manager la Danone şi Philip Morris.

Pe tot parcursul vizitei, şeful fabricii de la Ploieşti a adus în discuţie reducerea consumurilor de orice fel, sarcini care stau inscripţionate chiar şi pe rezervoarele de stocare a apei din curte. "Cu cât consumăm mai puţin, cu atât avem mai multe şanse să creştem salariile", glumeşte cu angajaţii atunci când explică planul de reducere a costurilor. "Sunt atent judecat câte resurse folosesc", adaugă apoi Boitoş.

Fabrica are mai multe linii de producţie, pe care produce în diferite ambalaje Coca-Cola, Coca-Cola Light, Coca-Cola Zero, Fanta (orice aromă), Sprite, Scheweppes, Cappy Tempo (orice aromă); Cappy Nectar (orice aromă); Nestea Peach şi Nestea Lemon; Burn Night şi Burn Day.

Boitoş spune că liniile sunt specializate în funcţie de ambalaj, nu de tipul băuturii. Se lucrează în trei schimburi, însă diferenţa dintre perioadele de sezon şi celelalte este dată de numărul de zile din săptămână în care se lucrează.

După îmbuteliere urmează ambalarea în paleţi (un palet este echivalentul a 300 de sticle de 2,5 litri), iar apoi prin intermediul unui sistem complet automat, sticlele ajung în depozit, acolo unde la momentul vizitei lucra un singur angajat.

Depozitul este de altfel cea mai spectaculoasă parte a întregii fabrici, iar singura persoană care se vedea procesa la calculator comenzile, preluarea comenzilor făcându-se automat fără să fie nevoie ca o persoană să intervină, deşi rafturile au o înălţime de 27 de metri, (cât un bloc de 10-12 etaje).

Maşinile sunt cele care aduc paleţii la stocare, iar apoi preiau comenzile doarece ştiu oricând locul exact în care se află băuturile.

"În România nu am găsit un constructor care să facă fundaţia depozitului, deoarece orice deviaţie oricât de mică la temelie, ar fi condus la o deviaţie de un metru în partea de sus, iar roboţii nu ar mai fi putut găsi băuturile", a spus Radu Boitoş.

El a precizat că la momentul construcţiei pereţii au fost făcuţi abia după ce a fost mobilată încăperea, adică au fost fixate rafturile, pentru că acestea sunt structura de rezistenţă.

În acelaşi loc, Coca-Cola operează şi o fabrică de cogenerare care furnizează energia electrică, căldura şi răcirea pentru facilităţile de producţie, care se întinde pe o suprafaţă de 2.100 mp, din totalul celor 120.000 mp cât are la Ploieşti.

Cele 12 hectare pe care firma le are la Ploieşti sunt mai mult decât suficiente pentru nevoile actuale, astfel că dacă la un moment dat se va pune problema de extindere, firma va avea unde să deruleze un proiect.